Lagerräumlichkeiten sind in fast allen Unternehmen und Betrieben vorhanden. Sie dienen der Aufbewahrung, bis sie abgeholt oder weiterverwendet werden. Eine Lagerverwaltung sorgt für effektive und effiziente Abwicklungen aller Lagerprozesse und gewährleistet den Überblick über Menge, die Aufbewahrungsorte und den Wert aller Lagerbestände.
Inhaltsverzeichnis: Das erwartet Sie in diesem Artikel
Sicherheitsmanagement in Lagerräumlichkeiten: Risiken erkennen und minimieren
Lagerräumlichkeiten und Lagerhäuser als Arbeitsorte sind für die dort Beschäftigten immer auch mit einem Sicherheitsrisiko verbunden. Gefahren lauern hier in fast allen begeh- und befahrbaren Lagerräumen. Oftmals sind die Regale auch selbst eine Unfallgefahr, natürlich besonders dann, wenn sie nicht den relevanten Sicherheitsanforderungen entsprechen. Daher ist es äußerst wichtig, sich mit einem Sicherheitsmanagement im Lager vertraut zu machen, um Unfälle zu vermeiden, die zu schweren Verletzungen und im Worst Case sogar zum Tod führen können.
Notwendige Sicherheitsmaßnahmen für ein Lager sind aber auch Vorkehrungen für Brände, gegen Diebstähle oder Naturkatastrophen. Eine vorausschauende Risikoanalyse sorgt nicht nur für eine sichere Lagerhaltung, sondern kann auch die Lagerkosten senken.
Wer Gefahrstoffe lagert, muss zusätzlich gesetzliche Vorschriften sowie speziell dafür geeignete Schutzmaßnahmen erfüllen. Denn beispielsweise in kleineren Firmen im Gesundheitsbereich steht der Umgang mit gefährlichen Stoffen häufig an der Tagesordnung. Dort ist es allerdings noch immer eine gängige Praxis, diese Waren im Lager dort aufzubewahren, wo gerade Platz ist. Aber: Es müssen unter anderem bei der Lagerung dieser Stoffe die gesetzlichen Vorschriften eingehalten und gefährliche Flüssigkeiten müssen außerdem sichtbar gekennzeichnet werden.
Die Vorschriften sind unter anderem im ChemG – Gesetz zum Schutz vor gefährlichen Stoffen 1 und im TRGS 510 (Abschn. 4) geregelt.
Lager – die Risiken
Die Basis effizienter Lagerhaltung ist, dass man nicht zu viele Waren im Lager aufbewahrt, weil sich dadurch die Lagerkosten steigern. Wer nur so viele Waren lagert wie nötig, reduziert die Lagerrisiken und steigert die Liquidität des Unternehmens. Je größer der eingelagerte Warenbestand, desto höher ist das Risiko für gebundenes Kapital, wenn es beschädigt wird oder es zu einem Verlust kommt. Ein hoher Lagerbestand bedeutet außerdem finanziell aufwändige Kontrollen.
Um eventuellen Risiken vorausschauend vorzubeugen, muss man die häufigsten Gefahren und Risiken in der Lagerlogistik kennen. Diese Lagerrisiken können in Gefahren für das Lagerpersonal und in Gefahren für die Lagerbestände unterschieden werden.
Personal – die Risiken
Ein wirksames Risikomanagement wird zunächst für Sicherheitsbestimmungen und -vorschriften für das Personal eingesetzt. Der Schutz der Beschäftigten sollte ebenso stets an erster Stelle stehen wie auch Maßnahmen zur Vorbeugung von Gefahrensituationen. Die größten Gefahrenquellen gehen unter anderem von unsachgemäßer Lagerhaltung aus, aber es bestehen auch folgende Risiken:
- Brände und Rauchvergiftungen
- Stürze und Schnittwunden
- Verletzungen durch Kollisionen
- ungesicherte Waren
- nicht ordnungsgemäße oder beschädigte Regale
- fehlende Feuerlösch- und Brandschutzanlagen
- fehlende Brandmelder
- elektrische Anlage, die nicht gewartet wurden
- mangelhafte Schutzausrüstung und mangelhafte technische Ausstattung
Lagerbestände – die Risiken
Besonders für Onlinehändler, Logistiker und Unternehmen mit hohem Vorratsvolumen spielen Lagerrisiken eine entscheidende Rolle.
Häufige Risiken für Lagerbestände sind:
- Brandgefahr durch mangelnden Brandschutz sowie durch unsachgemäße Lagerung
- Wasserschäden durch Überschwemmung oder Hochwasser
- Verderb durch Stromausfall bei Kühllagerungen
- Warenschäden durch unsachgemäße oder fahrlässige Lagerung
- falsche Warenkennzeichnung durch ineffizientes Bestandsmanagement
- Vandalismus und Diebstahl
- Verluste durch mangelnden Lagerschutz und unsichere Zutrittskontrolle
- falsche Lagerung beispielsweise durch falsche Stapelung, Anordnung oder Lagerhöhe
Unbedingt beachtet werden sollten die zulässigen maximalen Werte für das Stapeln von Kartons und Kisten. (Foto: AdobeStock – 627432077 Quality Stock Arts)
Notwendige Risikoanalyse
Um die Sicherheitslage des Unternehmens in Lagerhallen zu stabilisieren bzw. zu verbessern, ist eine Risikoanalyse erforderlich. Auf den Prüfstand gehören dabei sowohl physische als auch alle IT-Systemprozesse innerhalb des Unternehmens. Denn zum Faktor Sicherheitsmaßnahme ist eine ganzheitliche Betrachtung unbedingt erforderlich.
So gab es in den vergangenen Jahren eine Reihe von Daten-Diebstählen, weil sich kriminelle Banden unverschlüsselt übertragene Auftragsdaten als leicht verfügbare Informationsquelle zunutze gemacht haben. Es gilt dann natürlich auch neben den IT-Systemen für die physische Sicherheit von Lagerstandorten inklusive Zutrittskontrolle, der Prüfung von Frachtführern zu sorgen sowie eine sorgfältige Schwachstellenbetrachtung zu den wichtigsten Risikofaktoren.
Das Unternehmen muss sicherstellen, dass allen Mitarbeitern die allgemeinen Notfallmaßnahmen bekannt sind. (Foto: AdobeStock – 623737176 AREE)
Notfallplan anfertigen
In einem betrieblichen Notfallplan sollten alle wichtigen Verhaltensregeln, Abläufe, Telefonnummern und Zuständigkeiten und für Notfallsituationen aufgeführt sein.
Ergänzen sollte man den Plan durch allgemeine Informationen, wie beispielsweise mit Übersichtsplänen des Unternehmens.
Das Unternehmen muss sicherstellen, dass allen Mitarbeitern die allgemeinen Notfallmaßnahmen bekannt sind und dass sie sich daran halten.
Die Notfallmaßnahmen müssen folgende Informationen beinhalten und ständig präsent sein:
- Aufkleber mit Notrufnummern
- Aushänge mit den allgemeinen Verhaltensregeln
- Pläne von Flucht- und Rettungswege
- Informationen über ein eventuelles Alarmsignal in Notfällen
Auch Besucher oder Mitarbeiter von Fremdfirmen müssen in Notfallsituationen Bescheid wissen, wie sie sich in einer Notsituation zu verhalten haben.
Ebenso sollte sichergestellt sein, dass sich die Informationen im Notfallplan immer auf dem aktuellsten Stand befinden.
Infos zum Arbeitsschutz gemäß §5 ArbSchG
Daher muss ermittelt werden, welchen Gefahren die Beschäftigten im Lager ausgesetzt sind, wie hoch und relevant das damit verbundene Gefahrenrisiko ist und welche Schutzmaßnahmen ergriffen werden müssen, um die Sicherheit zu gewährleisten.
Allgemeine Anforderungen – bedeuten, dass zunächst für eine ergonomische Gestaltung des Arbeitsplatzes zu sorgen ist, was sicheres und gesundes Arbeiten im Lager möglich macht.
Priorität sollte die übersichtliche Gestaltung der Verkehrswege haben. Sie sollten eben und glatt sein und keine Unebenheiten aufweisen.
Im Lagerbereich beträgt die Mindestbreite 1,25 Meter, in größeren Lagerräumen sind für Nebengänge auch 0,75 Meter erlaubt. Allerdings ist dies nur bei reinem Personenverkehr der Fall.
Die Treppen und Verkehrswege dürfen grundsätzlich nicht als eine zusätzliche Lagerfläche genutzt und müssen frei gehalten werden. Insbesondere sollten Notausgänge und Rettungswege jederzeit zugänglich und begehbar sein.
In einem betrieblichen Notfallplan sollten alle wichtigen Verhaltensregeln, Abläufe, Telefonnummern und Zuständigkeiten und für Notfallsituationen aufgeführt sein. (Foto: AdobeStock – 390578888 Gorodenkoff)
Mindestbeleuchtung – Eingehalten werden sollte die Mindestbeleuchtungsstärke, die im Lager zwischen (je nach Sehaufgabe) 50 und 200 lx (Lux) beträgt. Existiert keine Notbeleuchtung, muss das Lager bei einem Ausfall der Beleuchtung noch so hell sein, dass die Mitarbeiter die Räume sicher verlassen können.
Umkippen von Warenstapeln – Eine Standsicherheit der Lagerregale muss zu jeder Zeit im Lager gewährleistet sein, wobei natürlich ein optimaler Untergrund die Basis der Sicherheit sein sollte. Auch hier muss der Boden eben sein und er sollte der ständigen punktuellen Belastung durch voll beladene Warenregale dauerhaft standhalten. Allerdings: Die Regale dürfen nicht überladen werden, damit sie eine dauerhafte Stabilität garantieren.
Regelmäßige Überprüfungen und Inspektionen der Regale sollten sicherstellen, dass sie intakt und für die Lagerung von Waren geeignet sind. Beschädigte Lagereinrichtungen müssen vorschriftsgemäß repariert oder entsorgt werden. Mitarbeitern muss es möglich sein, die Aufstiegshilfen wie beispielsweise eine Leiter gefahrlos zu benutzen.
Herabfallende Waren und wegrollende Gegenstände – Besondere Gefahren für die Mitarbeiter in einem Lager sind wegrollende oder herabfallende Gegenstände oder Waren. Die Abstellflächen in den Regalen sollten genügend Platz für alle zu lagernden Waren bieten.
Unbedingt beachtet werden sollten die zulässigen maximalen Werte für das Stapeln von Kartons und Kisten. Denn die Höhe der Stapel darf nicht mehr als das Vierfache der Stapeltiefe betragen. Neigt sich ein Stapel mit mehr als zwei Prozent, muss er sofort zur Vermeidung des Umkippens abgepackt werden. Sind die Waren mehr als zwei Meter hoch gestapelt, sind zusätzliche Sturzsicherungen anzubringen bzw. einzurichten. Hierfür bieten sich im Übrigen beispielsweise Gitterrostfachböden an.
Das Wegrollen von Rohren und Stangen muss durch eine horizontale Lagerung in speziellen Regalsystemen (u.s. Kragarmregalen) vermieden werden. Wenn man eine ergonomische Bepackung der Regale nutzt, wird es den Lagermitarbeitern leichter fallen, Waren zu entnehmen. Außerdem sollte darauf geachtet werden, schwere Waren weiter oben zu lagern, während man leichte Waren weiter unten aufbewahrt. Dadurch wird das Verheben eines Mitarbeiters bei der Warenentnahme vermieden.
